Демонтаж зданий и сооружений СНиП

Демонтаж зданий и сооружений СНиП

Pereosnastka.ru

Монтаж деревообрабатывающих станков
Категория: Технология деревообрабатывающего производства
Монтаж деревообрабатывающих станков

Далее: Ремонт деревообробатывающих станков

Фундаменты. Для лесопильно-деревообрабатывающих станков применяются кирпичные, бетонные и деревянные фундаменты или используются балочные перекрытия цехов.

Эта глубина заложения фундамента для грунтов глинистых, суглинистых и т. п., подверженных пучению, увеличивается на 10—25 см.

В отапливаемых помещениях глубина заложения ограничивается величиной 0,5—1 м.

Для лесопильных рам, четырехсторонних строгальных и т. п. станков применяют бетон марки 90, бутобетон или кирпич марки 100 на растворе марки 30; для круглопильных, фуговальных шипорезных и т. п. станков — бетон марки 50 и кирпич марки 75 на растворе марки 15.

Площадь основания фундамента для станков определяется обычно методом проверочного статического расчета. Для лесопильных рам, кроме того, производится проверочный динамический расчет фундамента. Динамический расчет можно производить упрощенным путем, без учета вращательной части колебаний, или более сложным путем с учетом этих колебаний.

Значения для лесорам РД75-2 при различных грунтах приведены ниже (в качестве примера расчета):

Наиболее опасными, следовательно, являются горизонтальные колебания.

Амплитуды колебаний не должны превышать 0,2 мм, в противном случае нужно усиливать фундамент или укреплять грунт.

При забивке деревянных свай с целью укрепления грунта головки их располагают ниже уровня грунтовых вод и соединяют в одно целое деревянной или бетонной подушкой во избежание неравномерной осадки.

Удельное давление на площади соприкосновения плиты с фундаментом для кирпичной кладки не должно превышать 5—10 кг/см2, длЯ бетона 10—15 кг/см2.

Разметка фундамента станка производится при помощи натянутых струн, угольников (с длиной катета 1,5—2 м) и отвесов с выверкой расположения ‘осевых линий по отношению к стенам помещения, трансмиссиям, двигателям. Осевые, габаритные и другие линии при разметке, в случае надобности, наносятся (отбиваются) на пол при помощи покрытого мелом шнура. На потолок линии и точки при разметке потолочных трансмиссий и другого оборудования переносят с пола при помощи отвесов. На стенах разметочные линии наносят при помощи отвесов и уровня (рис. 267).

Рис. 1. Разметка осевых линий :
а — при помощи угольника и струн, б — при помощи струны, стрелки и угольника, в — при помощи отвесов струн и угольника, г — при переносе с пола на потолок, d — во втором этаже при помощи отвесов, струи и угольника, е — настенной трансмиссии.

Расположение фундаментных болтов лучше всего определяется укрепленным на полу, балках или стенках шаблоном (делается из досок толщиной 25—40 мм), на котором нанесены копия опорной поверхности фундаментной плиты станка и осевые линии, а также просверлены отверстия, в которых подвешиваются фундаментные болты. При использовании фундаментных болтов, которые не заливаются в фундаменте, как это делается, например, у двухэтажных лесорам, болты закрываются коробками (из досок толщиной 13 мм), которые после окончания кладки вынимаются. Колодцы с болтами, которые должны находиться по оси колодца, засыпаются песком и сверху закрываются войлоком или тряпками. Снизу болт крепится чекой и плитой. Такое устройство дает возможность сменить болт при его обрыве. На рис. 2, а приведена схема установки шаблона фундаментной плиты лесорамы, а на рис. 2, б — коробка для болтов.

Рис. 2. Схема установки шаблона фундаментной плиты лесорамы и коробка для фундаментных болтов.

Упаковка станков при их транспортировке производится обычно в сплошные деревянные ящики и реже в решетки. Обработанные части станков должны быть смазаны техническим вазелином или антикоррозионным составом, а места соприкосновения (за исключением нижних опорных поверхностей) с деревянными распорками должны быть смазаны техническим вазелином и обернуты парафинированной бумагой или толем. Все запасные части, инструмент и прочие принадлежности должны быть смазаны техническим вазелином, упакованы в отдельный ящик и переложены сухой древесной стружкой. При распаковке станков нужно следить за тем, чтобы не повредить части станков и не растерять мелкие принадлежности.

Транспортирование станка к месту монтажа производится в упаковке или без нее с помощью подъемных кранов, лебедок, домкратов, талей, блоков и катков (отрезки труб длиной до 1,5 м диаметпои SLlOO мм и деревянных катков диаметром 120 мм). Для подъем-станков используют грузовые тросы, цепи или капать, с применением крюков или петель захватывающих продетые через отверстия станины трубы На рис. 3, г приведена схема комбинированного захвата станка тросом.

Схемы крепления тросов приведены на рис. 4, на которой обозначены : 1 — простая петля ; 2 — двойной узел для соединения двух канатов одинаковой толщины ; 3 — узловая петля для надежного обхватывания предмета ; 4 и 5 — крепление каната к крюку ; 6 — простая петля для обхватывания груза и подвешивания к крюку ; 7 — двойной узел для завязывания петли у конца каната ; 8 — петля для укрепления каната на толстом брусе или блоке ; 9 — узел для укрепления канатного конца к петле и соединения концов неравной толщины.

Монтаж. Перед установкой станка с поверхности необходимо смыть керосином антикоррозионное покрытие, протереть ветошью и смазать машинным маслом. Керосин при этом не должен попадать на окрашенные места.

Подливка фундаментной плиты производится цементным раствором 1 : 1 (цемент, песок), с выравниванием его стальной пластинкой. Для удержания раствора делается буртик высотой 75—1С0 мм из досок. .

Электрооборудование монтируется согласно монтажной электросхеме станка. После проверки количества проводников, приключенных к каждому зажиму, производится измерение изоляции проводов относительно корпуса, сопротивление которой должно быть не менее 1000 ом на 1 е рабочего напряжения. В том случае, если напряжение сети по отношению к земле выше 150 в, все электрооборудование станка (электродвигатели, аппаратура, пульты и шкафы управления, трубы с проводниками, металлорукава и пр.) должно быть заземлено.

Для этой цели на станке предусмотрены специальные винты для заземления. Электрооборудование, расположенное на подвижных частях станка, должно соединяться с общим заземлением станка при помощи гибкого провода.

Проверка станков на точность (по данным А. Ф. Янишевского, НИИдревмаш):

1. Проверка прямолинейности и плоскостности столов, направляющих и других поверхностей :

а) проверка с помощью поверочной линейки (пишется : «Допуск 0,2 мм на длине 1000 мм») производится в случаях,когда нет оснований предполагать наличия извернутости (направляющие линейки, направляющие станин и суппортов и др.). При этом линейка укладывается на плитки (на расстоянии 0,2 • I от концов во избежание прогиба линейки, имеющей длину /) одинакового размера (плоскопараллельные концевые меры); для проверки отклонений используют щуп, плитки и щтихмас. При проверке плоскостности поверхностей линейку укладывают непосредственно на проверяемую поверхность с поворотом ее в разных направлениях;

Рис. 3. Схемы крепления станков при подъеме.

Рис. 4. Схемы крепления тросов.

б) проверка с помощью уровня (пишется : «Допуск 0,2 мм на длине 1000 мм»); проверяется прямолинейность и плоскостность горизонтально расположенных поверхностей рабочих столов в продольном направлении а и б и в поперечном в, г и д через интервалы в 2С0—500 мм. При допуске, при котором разрешается вогнутость или выпуклость поверхности у передвинутого на середин устола уровня, пузырек должен занимать нулевое положение, а при установке на краях пузырек может отклоняться на величину допуска. На рис. 271,6 приведены обозначения при проверке линейкой и уровнем;
в) проверка с помощью линейки и уровня используется для поверхностей, имеющих длину, значительно превышающую длину поверочной линейки. Линейка сначала устанавливается на подкладках а и б на нее кладется уровень ; затем линейка передвигается в следующие положения с выверкой по прокладкам б и в и т. д. Зазоры при этом замеряются и заносятся в отчет замеров ;
г) помимо указанных способов, применяется : проверка при помощи водяного зеркала ; струной и штихмасом ; струной и микроскопом ; линейкой и индикатором; оптическими приборами; по краске и др.
2. Проверка прямолинейности перемещения кареток, суппортов и т. д.:
а) проверка с помощью поверочной линейки и индикатора — наиболее распространенный способ. Линейка в этом случае устанавливается горизонтально на подставках; одинаковое расстояние до концов выверяется по индикатору, укрепленному на подвижной части. Иногда индикатор располагают на неподвижной части;
б) проверка с помощью проволоки и микроскопа применяется при проверке перемещения кареток, суппортов и т. п. при длине более 3 м. Проволока диаметром до 0,1 мм натягивается грузами или винтами ; микроскоп с окулярной шкалой, цена деления которой не ниже 0,1 мм, укрепляется на подвижной части. В крайних положениях микроскопа проволока должна совпасть со средней нитью окуляра.
В промежуточных положениях по шкале окуляра производят отсчет отклонений ;
в) проверка с помощью уровня применяется для пильных рамок, кареток подъемных столов и т. п.
3. Проверка положения рабочего шпинделя относительно основных узлов станка :
а) проверка правильности положения оси конусного отверстия относительно оси вращения производится с помощью индикатора и контрольной цилиндрической оправки с конусным концом, входящим в проверяемое отверстие шпинделя с замером вблизи торца шпинделя и на ее конце;
б) проверка радиального биения центрирующих шеек производится индикатором;
в) проверка правильности осевого положения шпинделя (торцевого биения) производится индикатором с шариком или непосредственно индикатором по торцу и по торцевым поверхностям;
г) проверка осевого перемещения шпинделя осуществляется индикатором при передвижении шпинделя в пределах зазора;
д) проверка соосности производится индикатором, укрепляемым на шпинделе с помощью контрольной оправки. В отдельных случаях для этой цели применяют специальные приспособления. Погрешность составляет половину отклонения стрелки индикатора ;
е) проверка параллельности оси шпинделя направляющим поверхности стола и т. п. производится при двух положениях шпинделя (поворот на 180°) относительно измерительного стержня индикатора.

Рис. 5. Схемы проверки деревообрабатывающих станков на точность :
1 — ось конусного отверстия, 2 — ось цилиндрической части, 3 — ось вращения.

Погрешность равна алгебраической полуразности результатов измерений; параллельность оси шпинделя (например, ножевого вала фуговального станка) может быть проверена также уровнем. Погрешность равна алгебраической разности показаний уровня; параллельность одной поверхности по отношению к другой определяют с помощью уровня. Погрешность также равна алгебраической разности показаний уровня.

Иногда параллельность оси шпинделя поверхности стола проверяют индикатором методом, схематически изображенным на рис. 271, у, при котором стержень индикатора касается верхней образующей шпинделя в двух крайних точках шпинделя ;

ж) проверка перпендикулярности оси шпинделя направляющим, поверхности стола и т. п. осуществляется индикатором, укрепленным на шпинделе с помощью оправки.

Трудоемкость работ при монтаже и демонтаже оборудования

Указанные в таблице нормы времени действительны при следующих условиях :

1. Кузнечные работы производятся вручную на кузнечном горне с механическим дутьем на каменном угле. При ручном дутье нормы должны быть увеличены на 10%, при переносном горне на 15%, при древесном угле — на 10%. При использовании приводного молота с весом деталей меньше 25 кг нормы уменьшаются на 20%.

2. Работы по монтажу включают : проверку (разметку) фундаментов ; установку и уборку монтажных приспособлений; подъем деталей, сборку и разборку узлов, выверку и закрепление оборудования ; установку приводов, коммуникаций и готовых ограждений, заливку болтов, подливку плит и крепление оборудования к фундаменту ; опробование оборудования вхолостую и под нагрузкой. Кроме этого нормами учтены подготовительные (5%) и непредвиденные (10%) работы.

3. В демонтажные работы входят: разборка и промывка трущихся узлов и деталей ; снятие станка с фундамента ; сборка разобранных узлов и деталей и смазка трущихся деталей.

4. Транспортные работы по передвижению оборудования или его узлов на расстояние до 10 м учтены в нормах.

5. Нормы необходимо увеличивать на 10%, если монтажные и демонтажные работы производятся в действующих цехах (где мешают проводить эти работы), и на 20%, если работы производятся в зимнее время и в неотапливаемых цехах.

Реклама:

Читать далее:

Ремонт деревообробатывающих станков

Сложные системы и механизмы требуют грамотного профессионального подхода. Поэтому демонтаж технологического оборудования должны осуществлять специалисты, которые будут четко следовать правилам техники безопасности. Этот процесс имеет множество специфических особенностей. Любое технологическое оборудование должно демонтироваться в четком соответствии со схемами сборки и разборки. А когда речь идет о работе над крупногабаритными объектами, целесообразным становится составление такого документа, как проект организации демонтажа. Этот документ составляется специалистами и заверяется заказчиком. Только после подтверждения проекта можно приступать непосредственно к проведению демонтажных работ.

Схема и порядок разборки оборудования составляются индивидуально для разных типов машин и механизмов. В зависимости от назначения, особенностей устройства и технических характеристик конструкций, процессы демонтажа могут осуществляться по-разному. Однако существует определенный порядок, которого в любом случае должны придерживаться специалисты.

Основные этапы процесса

Под демонтажем технологического оборудования, как правило, понимают его ликвидацию, снос, ремонт или модернизацию. Причем речь в данном случае может идти о машинах и аппаратах, находящих применение в любых отраслях промышленности. И в каждом конкретном случае работать с оборудованием должны опытные специалисты, которые будут четко придерживаться правил обращения с ним, норм и требований техники безопасности.

Процесс демонтажа включает в себя следующие этапы:

  1. Заключение договора с компанией, предоставляющей подобные услуги, составление проекта работ и сметы;
  2. Отключение всех агрегатов от систем энергоснабжения, а также от газовой сети;
  3. Разборка крупных агрегатов на отдельные составляющие, которые будет проще транспортировать и хранить;
  4. Демонтаж оборудования;
  5. Утилизация тех составляющих систем и механизмов, которые более не нужны.

Несмотря на кажущуюся простоту, процесс демонтажа технологического оборудования является весьма трудоемким. Проведение работ специалистами может занять достаточно много времени. Однако торопиться в данном случае нельзя. Только подходя к организации процесса грамотно, ответственно и добросовестно, вы сможете быть уверены в сохранности агрегатов, а также в четком соблюдении правил техники безопасности.

Демонтаж промышленного оборудования

Отслужившее свой срок эксплуатации промышленное оборудование – это обуза для производственного предприятия. Увы, многие владельцы промышленных площадок идут экстенсивным путем: открывают новые цеха, а старые, с ржавеющим без эксплуатации оборудованием, продолжают стоять. Однако своевременный демонтаж промышленного оборудования позволяет добиться следующих результатов:

  • Мобилизовать дополнительные финансовые ресурсы за счет утилизации отработанного оборудования.
  • Пополнить запасы деталей для ремонта оборудования, так как в отработанных машинах зачастую бывает немало пригодных к эксплуатации запчастей.
  • Освободить производственные помещения и подготовить их для более эффективной эксплуатации, обеспечить обновление материально-технической базы.
  • Что самое важное – все виды работ по демонтажу являются самоокупаемыми. За счет сдачи полученного лома вы не только окупите все виды работ, но и получите доход, потому никаких инвестиций в демонтаж не требуется.

Особенности демонтажа промышленного оборудования

Для того, чтобы обеспечить эффективный демонтаж, следует учитывать, что промышленное оборудование состоит из многочисленных материалов, далеко не все из которых пригодны для переработки, а значит не представляют экономического интереса. Работы по демонтажу необходимо проводить с учетом следующих особенностей:

  • Особенности конструкции объекта: его габариты, форма, наличие зафиксированных и подвижных деталей, способ крепления устройства к различным конструктивным элементам помещения и т.п.
  • Назначение объекта и различные факторы риска, связанные с демонтажом. В частности, важную роль играет наличие вредных для здоровья человека веществ, применяемых в технических узлах оборудования. Для демонтажа подобных конструкций требуется применение особых техник.
  • Оценка рисков взрывоопасности, нарушения целостности конструкций здания и прочих. В некоторых случаях промышленное оборудование тесно связано различными инженерными сетями с инфраструктурой здания, а также прочно прикреплено к различным техническим узлам объекта. Потому требуется разработать метод демонтажа, наименее разрушительный для смежных конструкций.

Процесс демонтажа промышленного оборудования: основные этапы

В зависимости от разработанной методики демонтажа, могут применяться различные инструменты и методы. Наиболее общей и справедливой для всех видов оборудования методикой является следующая.

  • Оборудование по возможности разбирается предусмотренными для этого техническими методами. Откручиваются болты, отсоединяются коммуникации и т.п. Зачастую бригады демонтажа сталкиваются с проблемой невозможности отсоединить детали штатным методом из-за повреждения резьбы гаек, нарушения крепежных механизмов. В этом случае требуется демонтаж методом срезки и физического разрушения соединений.
  • В первую очередь с объекта выносятся отдельные детали, которые можно снять с оборудования штатным методом. Крупные технические узлы, снятые с агрегата, разбираются на более мелкие, вплоть до отдельных деталей. Нужно учитывать, что наша задача – сохранить как можно больше пригодных для эксплуатации запчастей, потому осуществляется тщательная разборка.
  • После завершения разборки зачастую остается корпус оборудования, который прикреплен к конструкциям здания. Осуществляется попытка демонтажа штатным методом (открутить, отсоединить), если она не удается – проводится демонтаж силовыми методами.
  • Обязательный этап – купирование инженерных сетей, которые остались неподключенными после демонтажа оборудования. На трубы, по которым подаются различные рабочие среды (воздух, газ, топливо, вода и т.п.) устанавливаются заглушки, электропровода изолируются.

Итоги демонтажа

В результате выполнения работ вы получаете следующие ресурсы:

  • Пригодные для использования в составе другого оборудования запчасти, детали
  • Лом различных металлов, в том числе цветных. За счет тщательной сортировки достигается классификация лома по различным категориям для максимизации его стоимости.
  • Непригодные для повторной эксплуатации отходы (мусор), которые подлежат утилизации.

Кроме того, вы высвобождаете ценное пространство и получаете возможность более эффективно использовать промышленную площадку.

Охрана Труда

Инструкция по организации и производству работ по разборке зданий и сооружений

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

1.1. К работе с повышенной опасностью относятся работы, при выполнении которых имеется или может возникнуть производственная опасность вне связи с характером выполнения работы. При производстве указанных работ, кроме обычных мер безопасности, необходимо выполнение дополнительных мероприятий, разработанных отдельно для каждой конкретной производственной операции.

1.2. Перечень работ и профессий, к которым предъявляются дополнительные (повышенные) требования безопасности, должен указываться в приказе по предприятию отдельно.

1.3. Работы по разборке зданий и сооружений следует выполнять только при наличии наряда-допуска после проведения целевого инструктажа непосредственно на рабочем месте.

Ответственность за выполнение мероприятий, обеспечивающих безопасность работ несут руководители предприятий.

1.4. При организации работы (размещение участков работ, рабочих мест, производств, проходов, санитарно-бытовых помещений) следует установить опасные для людей зоны в пределах которых постоянно действуют или могут возникнуть опасные и вредные производственные факторы.

1.5. К зонам постоянно-действующим опасных производственных факторов должны быть отнесены рабочие места, проходы и проезды к ним, находящиеся:

• вблизи неизолированных токоведущих частей электроустановок;

• ближе 2м неогражденных перепадов по высоте на 1,3и и более;

• в местах, где содержатся вредные или опасные вещества в концентрациях выше ПДК или присутствуют опасные и вредные физические факторы с параметрами выше ПДК.

1.6. К зонам потенциально опасных производственных факторов следует относить неогражденные и незащищенные:

• участки территории вблизи строящегося здания;

• этажи зданий и сооружений в одной захватке, над которыми производятся работы (монтаж, демонтаж, ремонт конструкций или технологического оборудования);

• зоны перемещения машин, механизмов, технологического оборудования или их частей, узлов, деталей, рабочих органов.

• зоны, над которыми происходит перемещение грузов грузоподъемными кранами.

• зоны расположения оборудования с ядовитым, агрессивным, ЛВЖ, и т.д., а также зоны, где персонал подрядчика может попасть под воздействие опасных и вредных факторов.

1.8. До начала работ в опасных зонах следует осуществлять организационно-технологические мероприятия, обеспечивающие безопасность работающих, а работы выполнять только по наряду-допуску.

1.9. Во избежание доступа лиц, не связанных с выполнением работ в опасных зонах, до начала работы необходимо устанавливать защитные или сигнальные ограждения в соответствии с требованиями ГОСТ 23407-78 и инвентарные ограждения строительных площадок и участков производства строительно-монтажных работ.

1.10. Выполнение работ в опасных зонах допускается только при наличии проекта производства работ (ППР) или технологических карт, содержащих конкретные решения по защите работающих от воздействия опасных и вредных производственных факторов.

1.11. К самостоятельному выполнению работ по разборке зданий и сооружений допускаются лица:

• не моложе 18 лет;.

• признанными годными к их производству медицинской комиссией;

• имеющие производственный стаж на указанных работах не менее одного года и тарифный разряд не ниже 3-его уровня;

• прошедшие обучение и проверку знаний правил, норм и инструкций по охране труда, в том числе и настоящей инструкции;

• имеющие удостоверение на право производства этих работ;

• получившие инструктаж на рабочем месте по безопасности при выполнении работ.

1.12. Рабочие, впервые допущенные к работам по разборке зданий и сооружений в течение одного года должны выполнять также работы под непосредственным надзором опытных рабочих, назначенных для этого приказом по организации.

2. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

2.1. Перед началом работ выдается наряд-допуск в 2-х экземплярах. Право выдачи нарядов-допусков предоставляется специалистам, уполномоченным на это приказом руководителя организации.

2.2. Ответственными руководителями работ должны назначаться специалисты организации, прошедшие проверку знаний правил и норм охраны труда и настоящий инструктаж.

2.3. Ответственными исполнителями работ могут назначаться прорабы, бригадиры, прошедшие обучение и проверку знаний правил техники безопасности, правил пожарной безопасности к настоящей инструкции.

2.4. Ответственный исполнитель работ несет ответственность за безопасное выполнение работ, соблюдение членами бригады мер безопасности, указанных в наряде-допуске, обязательное применение СИЗ.

2.5. С момента допуска бригады к работе по разборке зданий и сооружений ответственный исполнитель работ должен находиться на рабочем месте и осуществлять постоянный надзор за работой членов бригады и выполнение мер безопасности.

2.6. При выполнении работ по разборке зданий и сооружений бригада должна состоять не менее чем из двух человек, включая ответственного исполнителя.

2.7. Бригадиры, звеньевые, рабочие допускаются к выполнению работ повышенной опасности на территории действующего предприятия, перед допуском должны получить целевой инструктаж с привлечением ответственных работников предприятия, на территории которого предстоит выполнить работы.

2.8. Выдача и возврат нарядов-допусков регистрируется в журнале учета и выдачи нарядов-допусков на производство работ повышенной опасности. Журнал, чистые бланки и закрытые наряды-заказы должны храниться у лица, выдающего их.

2.9. Проверить выполнение мер безопасности, предусмотренных нарядом-допуском.

2.10. Провести членам бригады на рабочем месте целевой инструктаж по технике безопасности.

2.11. Указать каждому члену бригады его рабочее место.

2.12. При выполнении огневых работ выдать отдельный наряд-допуск, предъявить подготовку рабочего места ответственному работнику пожарного надзора.

2.13. Перед началом работ по сносу зданий необходимо;

-определить способ сноса здания, наличие чертежей;

-убедиться в отсутствии людей в здании под снос;

-отключить все коммуникации и электропроводку;

-убрать ЛВЖ и ГЖ.

3. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

3.1. Ответственному руководителю постоянно находиться на месте производства работ и вести контроль за выполнением членами бригады мер безопасности и технологической последовательности производства работ по сносу здания

3.2. Запрещается оставлять конструкции в состоянии, когда они могут быть разрушены под воздействием ветра или вибрации.

3.3. Фундаментные стены, служащие подпорными стенками для поддержания грунта или соседних зданий, не подлежат сносу до тех пор , пока прилегающие здания не оборудованы устройствами временного опирания стен или элементами жесткости, а грунт удален или закреплен шпунтовой перемычкой или опалубкой.

3.4. При использовании для сноса зданий бульдозеров или экскаваторов, следует учитывать характер зданий , их размер, мощность используемого оборудования.

3.5. При использовании взрывчатых веществ для сноса зданий , необходимо своевременно согласовать мероприятия по защите от взрывной волны , а также безопасные расстояния.

3.6. При использовании для сноса зданий шаровой бабы, безопасная зона шириной не менее 1,5 м высоты здания или конструкции должна быть установлена вокруг точек воздействия.

3.7. При демонтаже полов для передвижения работников, должны быть проложены доски или мостики.

3.8. При демонтаже стальных конструкций необходимо принять все возможные меры во избежание опасности , связанной со внезапным скручиванием , сгибанием, разрушением сборных стальных, железных конструкций, демонтаж проводится поярусно.

3.9. Запрещать членам бригады покидать пределы зоны производства работ без разрешения, выполнять работы, не предусмотренные нарядом-допуском.

3.10. Выводить членов бригады с места производства работ на время перерывов в течение рабочей смены, наряд-допуск при этом остается у ответственного исполнителя работ. Возобновлять работу после перерыва, только лично осмотрев рабочее место.

4. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

4.1. При обнаружении дефектов оборудования, представляющих опасность для жизни людей и целостности оборудования, немедленно приостанови работы, по возможности отключи электрооборудование от электросети (при его наличии), прими меры по ликвидации аварии, о случившемся доложи руководителю.

4.2. При опасности возникновения несчастного случая прими меры по его предупреждению. Если несчастный случай произошел, окажи доврачебную медицинскую помощь пострадавшему, при необходимости вызови скорую помощь.

4.3. При возникновении пожара немедленно вызови пожарную охрану, уведи в безопасное место людей и по возможности убери горючие вещества, приступи к тушению огня первичными средствами пожаротушения, туши сухим песком или углекислым огнетушителем. О пожаре сообщи руководителю.

5. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТ

5.1. По окончании работ вывести бригаду с места производства работ. Окончание работ оформляется подписями в наряде-допуске и передается этот наряд ответственному руководителю работ.

ОСОБЕННОСТИ ОРГАНИЗАЦИИ

И БЕЗОПАСНОГО ПРОИЗВОДСТВА

СОВМЕЩЕННЫХ РАБОТ

1. Совмещенными считаются строительно-монтажные работы, которые выполняются на одной площадке, объекте (здании) одновременно несколькими организациями (подразделениями), при этом их рабочие зоны соприкасаются или накладываются одна на другую.

2. Ответственность за безопасную организацию совместных работ в целом по всему строительно-монтажному комплексу возлагается на руководителей генподрядной организации.

3. Руководитель генподрядной организации обязан выделить и своим приказом закрепить участки всей территории строительства, а также все строящиеся объекты, здания, сооружения или их части за подразделениями своей организации.

Передача субподрядным организациям участков территории строительства частей зданий, сооружений или отдельных объектов для выполнения строительно-монтажных работ оформляется двусторонним актом между генподрядной и каждой субподрядной организацией на период производства указанных работ.

4. Указанным подразделениям и организациям на закрепленных за ними участках, территориях, зданиях и сооружениях вменяется в обязанность выполнения функции генподрядчика по организации и безопасному производству строительно-монтажных работ, а также осуществлению контроля за их выполнением.

5. Руководители организаций, выполняющих функции генподрядчика на закрепленных за ними участках, обязаны разработать и согласовать с субподрядными организациями график производства совместных работ, мероприятия по охране труда и пожарной безопасности, обязательные для всех организаций, ведущих работы на данном участке.

6. Ответственность за безопасную организацию совмещенных работ на объекте возлагается с начала строительства до передачи объектов по двустороннему акту субподрядной организации – на руководителей подразделений генподрядной организации. После подписания двустороннего акта приема объекта или его части – на руководителя субподрядной организации.

7. После завершения работ и передачи объекта в постоянную эксплуатацию – на руководителя эксплуатирующей организации.

8. Ответственность за несчастные случаи, происшедшие с работниками организаций, выполняющих совместные работы, несут следующие должностные лица организации:

• Выдавший наряд-допуск, если мероприятия указанные в нем, не обеспечили безопасности работающим.

• Не выполнившие мероприятий по безопасности, указанные в наряде-допуске.

• Ведущие работы по наряду-допуску в случае расширения ими объема работ за пределы, установленные нарядом-допуском.

• В которой работает пострадавший, если совмещенные работы производились этой организацией без наряда-допуска.

9. Наряд-допуск на производство совмещенных работ на закрепленных за субподрядными организациями участках должен выдаваться ответственными работниками этих организаций.

Разработал

Согласовал


Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *