Евраз качканарский

Евраз качканарский

ЕВРАЗ Качканарский горно-обогатительный комбинат (ЕВРАЗ КГОК)

ЕВРАЗ КГОК входит в пятерку крупнейших в России горнорудных предприятий. Комбинат расположен в 140 км от ЕВРАЗ НТМК, в Свердловской области. ЕВРАЗ КГОК разрабатывает Гусевогорское месторождение титаномагнетитовых железных руд, содержащих примеси ванадия. Содержание ванадия позволяет выплавлять высокопрочные легированные сорта стали.

Гора Качканар является единственным источником ванадиевой руды в России. Геологическая разведка рудного месторождения началась в первой половине 30-х годов прошлого века. В 1956 г. советское правительство решило построить на Качканаре горно-обогатительный комбинат для поставки ванадиевой руды Нижнетагильскому металлургическому комбинату, а со временем и всем металлургическим заводам Урала. Со временем КГОК превратился в одно из ведущих горно-обогатительных предприятий СССР и Европы.

Производственная мощность комбината составляет порядка 55 млн тонн железной руды в год. Основным потребителем продукции ЕВРАЗ КГОКа является ЕВРАЗ НТМК. В настоящее время ЕВРАЗ КГОК добывает руду из трех карьеров с дальнейшей ее переработкой в цехах дробления, обогащения, агломерации и окускования. Конечный продукт (агломерат и окатыши) загружается в железнодорожные вагоны и отправляется потребителям, в том числе за рубеж.

В 2018 году на ЕВРАЗ КГОКе добыто более 58,5 млн тонн руды, произведено 3,5 млн тонн агломерата, 6,5 млн тонн окатышей, около 2,5 млн тонн щебня.

АО «ЕВРАЗ Качканарский горно-обогатительный комбинат»

О предприятии

АО «ЕВРАЗ Качканарский горно-обогатительный комбинат». ЕВРАЗ Качканарский горно-обогатительный комбинат (ЕВРАЗ КГОК) входит в пятерку крупнейших в России горнорудных предприятий. Комбинат расположен в 140 км от ЕВРАЗ НТМК, в Свердловской области. ЕВРАЗ КГОК разрабатывает Гусевогорское месторождение титаномагнетитовых железных руд, содержащих примеси ванадия. Содержание ванадия позволяет выплавлять высокопрочные легированные сорта стали. Гора Качканар является единственным источником ванадиевой руды в России. Геологическая разведка рудного месторождения началась в первой половине 30-х годов прошлого века. В 1956 г. советское правительство решило построить на Качканаре горно-обогатительный комбинат для поставки ванадиевой руды Нижнетагильскому металлургическому комбинату, а со временем и всем металлургическим заводам Урала. Со временем КГОК превратился в одно из ведущих горно-обогатительных предприятий СССР и Европы. Производственная мощность комбината составляет порядка 55 млн. тонн железной руды в год. Основным потребителем продукции ЕВРАЗ КГОКа является ЕВРАЗ НТМК. В настоящее время ЕВРАЗ КГОК добывает руду из трех карьеров с дальнейшей ее переработкой в цехах дробления, обогащения, агломерации и окускования. Конечный продукт (агломерат и окатыши) загружается в железнодорожные вагоны и отправляется потребителям, в том числе за рубеж. ЕВРАЗ КГОК сегодня: входит в пятерку крупнейших в России горнорудных предприятий; единственный производитель ванадийсодержащей железной руды в России; разрабатывает Гусевогорское месторождение титаномагнетитовых железных руд, содержащих примеси ванадия, что позволяет выплавлять высокопрочные легированные сорта стали; единственный в России комбинат, который производит высококачественное железорудное сырье из руды с низким содержанием железа – 15 %; ЕВРАЗ КГОК служит железорудной базой для другого предприятия ЕВРАЗа — ЕВРАЗ НТМК. Месторождение титано-магнетитовых руд с миллиардными запасами расположено в 140 километрах от Нижнего Тагила, что повышает эффективность связки двух предприятий. Добыча руды производится в трех карьерах: Главном, Западном, Северном, а также в Южной залежи. С нижних горизонтов руда доставляется БелАЗами, на дробильную фабрику горная масса перевозится железнодорожным транспортом. В карьерах используются мощные 130-тонные самосвалы, современные локомотивы НП-1, экскаваторы с объемом ковша 12 кубических метров. Среднее содержание железа в руде составляет 15,7 %, содержание ванадия 0, 13 %. Технология добычи железной руды на ЕВРАЗ КГОКе следующая: бурение – взрывание – экскавация – транспортировка к месту переработки и вскрыши в отвалы. Главный карьер запущен в эксплуатацию в 1963 году. Сейчас объем добычи руды в Главном карьере превышает 14 млн. тонн. Освоение Западного карьера началось в апреле 1967 года. Плановый объем добычи руды – более 11 млн. тонн в год. Руда Западного карьера характеризуется повышенным содержанием ванадия. Первая руда в Северном карьере была добыта в апреле 1969 года. Сегодня Северный карьер самый протяженный, длина его горизонтов доходит до 2 км. Добываемая в карьере руда обладает высокой обогатимостью, но пониженным содержанием железа. Плановый годовой объем добычи – около 25 млн. тонн. Цех дробления обеспечивает три стадии дробления поступающей руды – крупное, среднее и мелкое. Цех дробления запущен в эксплуатацию в 1963 году. В цехе работают 11 дробилок крупного дробления, 11 среднего и 22 – мелкого дробления, 20 питателей, 22 грохота ГИТ-51, 18 конвейеров. Конечный получаемый продукт представляет собой дробленую руду крупностью + 16,0 мм. В 2012 году на участке среднего и мелкого дробления проведена серьезная реконструкция: к дробилкам шведской фирмы Sandvik добавились высокопроизводительные ThyssenKrupp. Цех обогащения представляет собой комплекс оборудования для сухого магнитного обогащения дробленой руды, мокрого магнитного обогащения со схемой измельчения и мокрой магнитной сепарации. Также здесь установлено оборудование для обезвоживания железованадиевого концентрата, складирования и отгрузки концентрата на фабрики окускования. Всего функционируют 29 технологических секций: секции 1-15 производят концентрат для изготовления агломерата, секции 16-29 – для получения окатышей. Ежегодно цех производит порядка 10 млн. тонн концентрата. Обогатительный передел ЕВРАЗ КГОКа позволяет получать из бедных титаномагнетитовых руд высококачественные железованадиевые концентраты для агломерации и окомкования с массовой долей железа 60 и 63 % соответственно и пятиокиси ванадия 0,55 – 0,6 %. Производство готовой продукции – окатышей и агломерата – ведется на фабрике окускования. Цех агломерации — основное подразделение, осуществляющее прием шихты, производство и выпуск агломерата. Производство агломерата ведется на двух агломашинах АК 3-200, площадь спекания 236 квадратных метров. В цехе действует охладитель агломерата. Содержание железа в агломерате достигает 57 %, пятиокиси ванадия – 0,55 %, механическая прочность – более 70 %. В цехе окатышей действуют четыре обжиговые машины ОК-228 с комплектующим оборудованием — модернизированным чашевым охладителем и чашевыми окомкователями, развитыми схемами газопотоков. На всех обжиговых машинах установлена система управления тепловым режимом горна. Установлены системы управления, которые обеспечивают получение точной информации о ходе процесса термообработки окатышей. В настоящее время ежегодное производство окатышей превышает 6 млн. тонн. Окатыши – обожженный продукт шарообразной формы, получаемый специальными концентрирующими способами из мелкой (пылевидной) руды или тонкоизмельченных концентратов. В цехе шихтоподготовки осуществляется подготовка и дозирование шихтовых материалов для производства агломерата и окатышей.

ВАНАДИЙ, КАЧКАНАРСКИЙ ГОРНО-ОБОГАТИТЕЛЬНЫЙ КОМБИНАТ, ОАО

Адрес
Россия, Свердловская область, , Качканар
Качканар ул. Свердлова 2
Телефон
(34341) 2-12-01, 2-15-31
Email

Веб-сайт
http://www.kgok.ru/
Качканарский горно-обогатительный комбинат начал строился в 1957 году на базе Гусевогорского месторождения титаномагниевых руд. Гусевогорское месторождение имеет низкое содержание железа, однако разведанные запасы по железу превышают 3 млрд. тонн, а прогнозные ресурсы способны обеспечить добычу руды на месторождении до середины третьего тысячелетия. Технология переработки руд с низким содержанием железа была разработана в конце 1930-х годов. Но решающим фактором для принятия решения о строительстве ГОКа было наличие в рудах ванадия — ценного легирующего компонента. Проект предусматривал строительство трех карьеров производительностью 33 млн. тонн руды в год (в последствии 45 млн.т.) и группы перерабатывающих фабрик дробильной, обогатительной, агломерационной и по производству окатышей. По итогам 2003 года на ОАО было добыто 45 253 тыс. т руды (или 109,1% в сравнении с аналогичным периодом прошлого года), получено железо-ванадиевого концентрата — 8 609 тыс. т (110,2%), агломерата — 2 735 тыс. т (119,1%), окатышей — 5 329 тыс. т (101,5%). В течение 70-х, 80-х, 90-х годов продолжалось расширение, реконструкция и техническое перевооружение всех производственных подразделений. В результате актами госкомиссий зафиксирована мощность: по добыче и переработке руды — 41,7 млн. т., выпуску концентрата — 7,07 млн. т., агломерата — 2,7 млн. т., окатышей — 4,7 млн. т. Фактически, работа по реконструкции предприятия позволила достичь мощности: по добыче и переработке руды — 45,2 млн. т. (1990 г.), выпуску концентрата — 8,6 млн. т. (2003 г.), агломерата — 3,33 млн. т. (1989 г.), окатышей – 5,3 млн. т. (2003 г.) .Однако в 90-х годах, по ряду известных факторов, нормальное развитие комбината было нарушено. Если в 1990 году было добыто и переработано 45,2 млн. т. руды, то уже в 1991-м только 40. В течение всех 90-х годов можно отметить нестабильную работу комбината. Начиная с 1999 года коминат начал стабильно наращивать свои производственные мощности и к 2005 году вышел на небывалые в истории предприятия показатели. По итогам 2004 года, когда Качканарский ГОК вошел в состав «ЕвразХолдинга», комбинат добыл и пепреработал более 47 миллионов тонн железной руды, произвел 8,9 миллиона тонн корнцентрата. Состояние минерально-сырьевой базы. Комбинат разрабатывает Гусевогорское месторождение вкрапленных ванадийсодержащих титаномагнетитовых руд с балансовыми запасами категории В+С1 – 3 млрд. т. (округленно) и категории С2 – 2,4 млрд. т., со средним содержанием железа 16,6 %, пятиокиси ванадия V2O5 — 0,14 %. Состояние запасов на 1 января 2004 года в проектных контурах трех действующих карьеров: промышленные запасы — 1,3 млрд. т., вскрытые — 212 млн. т., Как видно из вышеприведенных данных, минерально-сырьевая база обеспечивает длительную устойчивую работу предприятия с мощностью по добыче руды более 40 млн. т. в год. Краткое описание технологического процесса. Руда и вскрышные породы представлены скальными горными породами и разрабатываются с применением буровзрывных работ. Высота рабочих уступов — 15 м. Бурение взрывных скважин производится станками шарошечного бурения СБШ-250МН с шарошечными долотами диаметром 250, а также 215 и 270 мм. Добыча руды ведется открытым способом с погрузкой экскаваторами ЭКГ-8(10)И, с ковшами емкостью 8, 10 м3, в думпкары 2ВС-105 грузоподъемностью 105 т. Транспортировка руды от забоя до дробильной фабрики производится железнодорожным транспортом тяговыми агрегатами ЕЛ-10(20) и ОПЭ-1АМ. Погрузка вскрышных пород также ведется экскаваторами ЭКГ-8(10)И в думпкары 2ВС-105; вывоз вскрыши производится на внешние экскаваторные отвалы тяговыми агрегатами ЕЛ-10(20) и ОПЭ-1М. Удельный вес вскрыши в общем объеме горной массы относительно невелик и составляет около 0,1 м3 на 1 т. руды. При вскрытии новых горизонтов, на вывозке горной массы из въездных и разрезных траншей используются автосамосвалы БелАЗ грузоподъемностью 40 т. (с 2003 года – 55 т.) Горная масса при этом вывозится до временно организованных перегрузочных пунктов, где перегружается на железнодорожный транспорт. Крупное дробление руды производится в двух корпусах: № 1 — в две стадии конусными дробилками ККД 1500/300 и КРД 900/100 (700/100) и № 2 — в одну стадию дробилкой ККД 1500/180. Среднее и мелкое дробление до класса -25 мм. производится на 14 секциях, состоящих каждая из одной дробилки КСД-2200 и двух дробилок КМД-2200. Мелкодробленая руда по двум ленточным конвейерам с шириной ленты 2000 мм. подается на обогатительную фабрику. На обогатительной фабрике производится предварительное обогащение дробленой руды методом сухой магнитной сепарации (СМС) с выделением в хвостах СМС породы (1,87 млн. т. в 2000 г.) в виде щебня разных классов и отсева. Предварительно обогащенная руда проходит две-три стадии измельчения в стержневых и шаровых мельницах объемом 40-48 м3 и 4-5 стадий мокрой магнитной сепарации (ММС) с выделением железо-вана­ди­е­вого концентрата. Затем концентрат обезвоживается и отгружается конвейерами в цех шихтоподготовки. Хвосты ММС объемом более 30 млн. т. в год по хвостопроводам в виде пульпы передаются на насосную станцию первого подъема цеха хвостового хозяйства. Цех хвостового хозяйства состоит из трех пульпонасосных станций — первого, второго и третьего подъемов — укомплектованных грунтовыми центробежными насосами производительностью 4000 и 8000 м3 в час и двух насосных станций оборотной воды укомплектованных водяными центробежными насосами аналогичной производительностью. Хвосты ММС, в виде пульпы с содержанием твердого около 10%, по пульповодам диаметром 1000-1200 мм., в 2-3 подъема перекачиваются в хвостохранилище. Здесь производится складирование хвостов, а в прудах отстойниках происходит осветление воды, которая затем используется в качестве оборотной в процессе обогащения и в других технологических целях. Процесс агломерации концентрата включает: подготовку твердого топлива и известняка, дозированную шихтовку концентрата с твердым топливом и известняком, смешивание компонентов шихты с горячим возвратом, окомкование и спекание шихты на двух агломашинах КЗ-200 с площадью спекания 236 м2. Процесс получения окатышей включает: подготовку порошка из бентонитовой глины, дозированную шихтовку концентрата, смешивание компонентов шихты с возвратом сырых окатышей, окомкование шихты в чашевых грануляторах, грохочение сырых окатышей на роликовых питателях и обжиг на четырех конвейерных обжиговых машинах ОК-228 с площадью спекания 228 м2. Бóльшая часть готовой товарной продукции — агломерат и окатыши — отгружается через погрузочные бункера непосредственно в железнодорожные вагоны и отправляется потребителям. Некоторая часть продукции, при перебоях в обеспечении порожними вагонами, отгружается на склады, откуда затем экскаваторами грузится также в вагоны и отправляется потребителям. Среднесуточный объем отгрузки продукции, с учетом товарного щебня, составляет свыше 20 тыс. т. Вспомогательные цеха обеспечивают электро-, водо-, теплоснабжение, связь, ремонтные и строительные работы, обслуживание средств автоматики, охрану объектов комбината и другие функции для нормальной работы предприятия. В состав предприятия входят и объекты социально-культурной сферы. Во всех цехах имеются также свои небольшие специализированные электромеханические и ремонтные службы.


Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *